SMT加工生產中漏印問題怎么識別?SMT加工生產中漏印問題的識別和解決方法

　　一站式PCBA加工廠家今天為大家講講SMT加工生產中漏印問題怎么識別?SMT加工生產中漏印問題的識別和解決方法。在SMT(表面貼裝技術)生產中，漏印問題指焊膏未能完全轉移至PCB焊盤，可能導致焊點缺失、印刷厚度不足或位置偏移，進而引發虛焊、開焊、元件脫落或接觸不良等問題，影響產品電氣性能與可靠性。以下從問題識別、原因分析及解決方法三方面展開詳細說明：

　　SMT加工生產中漏印問題的識別和解決方法

　　一、漏印問題的識別

　　視覺檢查

　　焊點缺失：焊盤上無焊膏或局部區域未覆蓋。

　　印刷厚度不足：焊膏量過少，焊接后強度不足。

　　位置偏移：焊膏印刷偏離焊盤，導致元件貼裝后焊點位置偏差。

　　功能測試

　　成品測試中表現為功能失效、信號不穩定，或因虛焊導致產品返修率上升。

　　檢測設備輔助

　　SPI(錫膏檢測儀)：監控印刷厚度，確保符合焊盤尺寸的70-80%。

　　AOI(自動光學檢測)：實時識別漏印、偏移等缺陷，減少人工誤判。

　　首件全檢：每批次生產前驗證鋼網、焊膏及參數設置，提前規避風險。

　　二、漏印問題的常見原因

　　鋼網問題

　　開孔不合理：鋼網開孔尺寸過小或形狀與焊盤不匹配，阻礙焊膏轉移。

　　鋼網堵塞：長期未清潔導致錫膏殘留堵塞孔洞，常見于高密度元件區域。

　　張力不足：鋼網變形或老化，與PCB貼合不緊密，形成印刷間隙。

　　焊膏問題

　　粘度異常：粘度過高流動性差，粘度過低易塌陷，均影響印刷效果。

　　儲存不當：未按溫濕度要求保存(建議23±3℃、濕度45-70%)，導致焊膏性能劣化。

　　PCB問題

　　表面污染：焊盤氧化、油污或阻焊層過厚(>25μm)，降低焊膏附著力。

　　翹曲變形：PCB不平整導致印刷壓力不均，局部區域漏印。

　　印刷參數問題

　　刮刀壓力與角度：壓力過小導致填充不足，角度偏差引發焊膏飛濺。

　　印刷速度過快：焊膏未充分填充鋼網開孔即脫模，形成漏印。

　　三、漏印問題的解決方法

　　鋼網優化

　　設計改進：針對微小焊盤(如0.4mm CSP)，建議增大焊盤直徑(如從0.27mm調整至0.31mm)，并采用方形開孔以提升脫模效率。

　　新型鋼網應用：使用PH鋼網消除印刷間隙，或選擇激光切割+電拋光工藝提升開口精度。

　　定期維護：每4小時清洗一次鋼網，使用超聲波清洗機徹底清除殘留錫膏。

　　參數校準

　　刮刀壓力：調整至10-15N/cm2，確保焊膏均勻填充。

　　印刷速度：控制在20-40mm/s，避免焊膏未充分填充即脫模。

　　脫模速度：≤1mm/s，減少焊膏拉扯。

　　焊膏管理

　　質量選擇：使用粘度適中、金屬含量均勻的焊膏，避免過期或受污染產品。

　　儲存條件：未開封焊膏存放在5-10℃冰箱，使用前回溫3小時;開封后4小時內用完，剩余焊膏密封冷藏并在24小時內回用。

　　PCB處理

　　阻焊層控制：將阻焊厚度限制在25μm以下，避免因阻焊層過高形成印刷深坑。

　　表面清潔：印刷前用酒精擦拭焊盤，去除氧化層和油污。

　　環境控制

　　恒溫恒濕車間：溫度23±3℃，濕度50-60%，減少錫膏性能波動。

　　工藝標準化

　　建立數據庫：針對不同元件類型(如0201、BGA)制定差異化印刷參數方案。

　　設計審查：引入DFM軟件(如望友DFM Expert)提前識別焊盤設計缺陷，規避阻焊層干擾。

　　人員培訓

　　定期開展操作規范與設備維護培訓，提升一線員工問題響應能力。

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